NIKKEI——日本经济新闻中文版

      丰田日前向媒体公开了其开发的约3分钟即可使三分之一的车身一体成型的技术。纯电动汽车（EV）很难通过传统制造方式的延伸来实现盈利。该公司正在引进领先的新兴企业的技术，进行生产变革。以2030年销售350万辆纯电动汽车为目标，力争将组装工序和投资等减少一半。

丰田公开的“一体化压铸”设备

      在丰田的明知工厂（爱知县三好市），高约6米、宽约7米、纵深约15米的大型设备正冒着白烟运转。这是可将巨大的铝件一体成型的“一体化压铸（Gigacast）”设备的试制机。

      将熔化的铝注入模具，从摄氏700度一下子冷却到摄氏250度，并在凝固后取出。只需1个零部件和1道工序就能完成后部车身三分之一的铸造。丰田计划进一步缩短时间，将工序缩短至约3分钟。

      以往的后部车身的生产过程多达86个零部件、33道工序，共计需要花费数小时。丰田预定于2026年投放市场的纯电动汽车将采用该技术，将车身分为前部、中间、后部3个部分，后部和前部将采用一体化压铸技术来成型。预计车身前部的生产过程将从91个零部件、51道工序减少到1个零部件、1道工序。

      在纯电动汽车生产和销售方面领先的美国特斯拉已经引进一体化压铸技术。2022年9月，丰田制造出了第一个试制品。用来注入铝的模具很重，更换需要花费1天左右的时间。丰田将装卸部分缩减到最低限度，现在约20分钟就能完成模具更换。

      丰田还自主开发出可分析最佳铸造条件的软件，并提出了生产效率“比其他企业提高20％”的目标。

      今后，要想比现在更大规模量产纯电动汽车，还需要新的电池生产线等，提高工厂空间的使用效率将不可或缺。实现这一目标的关键是丰田模拟披露的自走式生产线。