NIKKEI——日本经济新闻中文版

      丰田7月4日发布了将在2026年上市的纯电动汽车（EV）上采用新生产技术“Gigacast（一体化压铸）” 技术的方针。还将采用不用传送带的车辆自走组装方式。将利用这些技术把生产工序和工厂投资减少到二分之一。如今，自亨利·福特发明汽车的大量生产方式已过去1个世纪。随着电动化，汽车供应链迈入变革期。

      丰田副社长中嶋裕树及丰田的纯电动汽车专门组织“BEV Factory”总裁加藤武郎等召开了主题为“BEV的竞争力”的说明会。

丰田采用一体压铸技术生产的车体部件的试制品（右）

      一体化压铸是利用铝铸造设备制造一体成型的巨大车体部件，可以大幅减少部件个数和生产工序。加藤武郎表示：“考虑配备到2026年的新一代纯电动汽车上。通过削减部件和工序，还可以有效利用（工厂的）土地”。还将讨论应用于纯电动汽车以外的车型。

      通过采用一体化压铸技术，生产效率将大幅改善。丰田考虑在新一代纯电动汽车上采用将车体分为前部、中央、后部三部分的构造。其中，在后部和前部将采用一体化压铸。

      后部部件原来用33道工序生产86个板金部件，而采用新技术的试制品集合为1个部件1道工序。前部部件估计从91个部件51道工序减少到1个部件1道工序。

      纯电动汽车电池成本高，与汽油车相比难以盈利。为了提高竞争力，需要削减成本。丰田计划未来把生产工序数量及对生产设备的投资降至原来一半，一体化压铸技术将成为核心。

      美国福特汽车1913年开发出了采用传送带的汽车组装方法，实现了大量生产。这是持续到今天的汽车生产线的原型。

      汽车构造大幅改变的纯电动汽车如果只是局限于改善传统生产线，削减成本将很有限。丰田还想挑战新的产品制造方式。设想创立通过一体化压铸技术实现的车体新构造及不用传送带的“车辆自走组装生产线”。