NIKKEI——日本经济新闻中文版

      日本企业的违规质检问题近来问题不断。继钢铁和汽车之后，液压设备生产商KYB被爆出吸震装置质检违规。为何要捏造属于质量根基的检测数据呢？仔细查阅斯巴鲁(SUBARU）和日产汽车等公布的相关调查报告书，一个共同点随之浮现。那就是因设备老化和人手短缺而导致的“老衰工厂”这一现实。

       “由于厂房和空调的老化，进行燃效与尾气检测之际不满足湿度标准，检查员只能糊上门缝，通过电热水壶的蒸汽来调节湿度”（斯巴鲁）

　    “将铝制品的检查不合格品篡改为合格后供货，是因为实施再检查的保管空间只能占用1天”（三菱材料集团）

　   从律师等调查的各企业的报告书中浮现出的是与此前以“质量”为最大优势的“日本制造”的形象相去甚远的真实状况。

 　  各企业持续利用老化的设备实施质检。招致约10万辆召回的斯巴鲁旗下群马制作所的质检厂房建于1960年代。而日产的枥木工厂的尾气试验室的空调也是1977年安装的。

      被忽视的日本国内工厂

　   日产合并销售额的6成来自海外，而斯巴鲁7成来自海外。这些企业以属于主要摇钱树的海外为中心展开新增投资，另一方面，日本国内工厂则一直采取不断翻修的做法。据日本经济产业省统计，从反映新设后经过年数的“设备年龄”来看，大企业与上世纪90年度相比增至1.5倍。

　   一方面，对人才的投资也被忽视。日产自陷入经营危机的1999年以后，在现任会长卡洛斯·戈恩的领导下果断进行裁员，“（日本）国内技术员陷入了短缺”（报告书）。

      面临人手不足，又要应付交货期，因此不断出现违规行为。KYB的检查员总计为8人，一度以1个人的状态处理作业。Kayaba System Machinery的社长广门茂喜表示，“拆解不符合标准的产品加以修正，需要5个小时”，因没有人手的富余而走向了篡改数据。

      日本的制造业企业一直将国内工厂定位为“母工厂”，通过一线的“持续改善(Kaizen)”来彻底提高生产效率，并将经验传授给海外工厂。但是，如果在劳动成本低廉的新兴市场国家建成最先进工厂，日本国内的竞争力将下降。与作为标杆的海外工厂相比，日本国内生产将消失的危机感已开始在一线出现萌芽。

      制造一线的扭曲

      日产在比较各国工厂的产能和劳务成本等的基础上确定生产基地。在旗下品牌“March”的制造从追浜工厂（位于神奈川县横须贺市）转移至泰国工厂之际，多余出来的技术人员很多被派遣到海外。

      2017年10月被爆出篡改铝制零部件数据的神户制钢所也面临同样的状况。一位员工作证称，“如果销售额下降，工厂存在不得不停工的风险”。