NIKKEI——日本经济新闻中文版

      从事机械及化学业务的日本厂商宇部（UBE）开发出了有助于降低纯电动汽车（EV）生产成本的车身制造设备。可以用铝材一次成型车身使用的部件的约三分之一。与焊接多个零部件的传统方法相比，车身成本可降低约2成。欧洲企业在该技术的开发上处于领先，美国特斯拉已采用这种技术。一方面，日本车却迟迟没有引进。新技术的实用化将有助于提高日本纯电动汽车的成本竞争力。

特斯拉主力纯电动车“Model Y”的车身，原来由170个零部件（蓝色部分）组成的部分被2个铝制部件替代

      在使用铝材使车身零部件一体成型的设备方面，意大利大型机械厂商意德拉（IDRA）处于领先地位，特斯拉在主力车型中采用了这种技术。这是象征着特斯拉高效率生产的制造方式。日本企业将这一技术实现实用化尚属首次。日本国内的大型车企已开始探讨采用这一技术。

      此次的设备由UBE的机械业务子公司宇部兴产机械（UBE Machinery，位于山口县宇部市）开发。将铝溶化后以高压注入大型铸模，然后使车身骨架部分的约2～3成一次成型。再将其与铁制零部件组合在一起制成车身。以前则是将数十个铁制零部件焊接在一起。

      优势在于将熔化后的铝按照目标的量高速射出的技术。即便是大型模具，也能准确地高速喷射。由于铁制零部件被铝件代替，车身的重量也能减轻3成左右。