NIKKEI——日本经济新闻中文版

      日本制铁（简称日铁）开发出了一种用于纯电动汽车（EV）的铁制电池外壳。重量较轻的铝材料是主流，但日铁利用该公司特有的钢材使重量减轻至与铝同等的水平，单纯计算的话耐热性也提高至2倍以上。纯电动汽车存在事故导致电池起火的风险，铁制外壳有助于提高安全性。

       日本国内的钢材需求因少子化而正在减少。钢材的大客户汽车行业正在推进开发 “一体化压铸（Gigacast）”生产技术，借助铝来使巨大的车身零部件实现一体成型。日铁希望通过开发新的钢材用途来抵消需求减少的影响。

日铁开发的铁制外壳（图片由该公司提供）

       车载锂离子电池由多个储存电力的核心零部件“电池单体（cell）”组成。日本和中国车企的纯电动汽车电池的单体以方形为主流，为了提高行驶性能，容纳单体的电池盒的材料使用较轻的铝。

       日铁采用了表面镀上稀有金属镍并经过热处理的钢板。这种钢板易于进行复杂加工。

       铁的比重约为铝的3倍，因此使用钢材会使车身变重。如果将钢材变薄，虽然能减轻重量，但存在难以成型的课题。日铁通过自主技术把钢板加工得很薄，成功达到与普通铝制相同的重量。

       铁的熔点约为1540度，是铝（约660度）的2倍以上，因此，当电池单体因事故等原因而受到强烈冲击、短路发热时，也不容易延烧。在使用试制品进行的试验中，铝制外壳在高温时发生延烧，铁制外壳则没有。

       铝制外壳要在外壳之间加入防止延烧的零部件，而铁制则有可能减少零部件。如果能在节省出来的空间内设置更多的电池单体，充电性能将提高，有助于延长纯电动汽车的续航距离。

       试验中还确认了铁制外壳不会影响充放电性能。今后日铁将与电池企业等针对采用展开协商。计划根据客户的车载电池的大小进行改良，在2030年前实现实用化。