NIKKEI——日本经济新闻中文版

       日产汽车正在加紧利用3D打印机来制造汽车。其原因是，在去碳化潮流下，随着汽车不断实现电动化，车身越来越重，迫切需要减轻重量。在3D打印方面先行一步的欧洲车企不仅进行了试制，而且已开始应用于市售车。曾推出全球首款量产型纯电动汽车的日产也开始追赶。

       “到2025年，小批量生产的汽车可能会利用3D打印机来实现很多零部件的自动化生产。规则将发生改变”，在日产动力传动技术统括团队担任专家负责人的盐饱纪之表示。

       3D打印机2010年代已在航空零部件、机床等工业用途以及日用百货等领域普及。但在量产汽车领域，由于性能等方面的原因，仅限于部分零部件的试制用途。近来，除了树脂以外，还出现了用于金属的新成型方法，3D打印正在变成可以用于量产的技术。

       使用3D打印机的加工被称为“增材制造（Additive Manufacturing）”。采取类似逐层叠加的方式制造零部件等。与通过切削或打孔方式去除多余部分的传统加工方式相反，增材制造是一种只制作必要部分的“加法”思维型加工技术。

     可自由成型并减轻重量

       这种技术有两大优点。一个是加工时不需要模具，只要有数据，就可以随意将金属制成任何形状。另一个优点是可对多个零部件进行一体成型，不需要用来固定零部件的螺栓和密封材料，可以减轻重量。据悉螺栓类在发动机的总重量中占到4～5千克，即使只减去一半，也能产生巨大效果。

       金属3D打印技术取得了日新月异的进步。主流方法是用激光或电子束照射作为材料的金属粉末，使金属熔化后再凝固。此外，还出现了可以更快成型的方法，比如向堆积的金属粉末喷涂粘合剂来成型的“粘结成型（Binder Jetting）方式”，还有不用粉末而使用金属丝的设备。